一、工件过（guò）切：
原（yuán）因：
1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）
4、切削参数不当（dāng）（如：公差（chà）太（tài）大、SF设置太快等）。
改（gǎi）善：
1、用刀原则（zé）：能（néng）大（dà）不小、能短（duǎn）不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与（yǔ）底面余量留一致）。
3、合理调（diào）整切削参数，余量（liàng）大拐角处修圆。
4、利（lì）用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：
原因：
1、操作员手（shǒu）动操作时不准确。
2、模具（jù）周边有（yǒu）毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直（zhí）。
改善：
1、手动操作要反复进行（háng）仔细检查，分中尽（jìn）量在同一点同一高度。
2、模具周（zhōu）边用油石或锉刀去毛（máo）刺在用碎布擦（cā）干净，最（zuì）后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分（fèn）中棒或其它）。
4、校表（biǎo）检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：
原（yuán）因：
1、操作（zuò）员手动操作时不准确。
2、刀具（jù）装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的（de）误（wù）差）。
4、R刀与平底刀及（jí）飞刀之间有误差。
改善（shàn）：
1、手动操作要（yào）反复进行（háng）仔细检查（chá），对刀尽量在同一（yī）点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞（fēi）刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个（gè）刀片（piàn）。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞（zhuàng）机-编（biān）程：
原因：
1、安（ān）全（quán）高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹（jiá）头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃（rèn）长）和实际加工的深度写错。
4、程序单（dān）上深度Z轴取数和（hé）实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置（zhì）错（cuò）误。
改善：
1、对（duì）工件的高度（dù）进行准确的测量也确（què）保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具（jù）要（yào）一致（尽量用（yòng）自动出程序单或用图片（piàn）出程序单（dān））。
3、对（duì）实际在工件上加工的深度进行（háng）测（cè）量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃（rèn）长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃（rèn）长避空为0.5-1.0MM）。
4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作（zuò）一般为手动操作写好要反复检查（chá））。
五、撞机-操（cāo）作员：
原因：
1、深度Z轴对刀错误·。
2、分中（zhōng）碰数（shù）及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
3、用错刀（如：D4刀（dāo）用（yòng）D10刀来加工（gōng））。
4、程序走错（如（rú）：A7.NC走A9.NC了）。
5、手动操作时手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z轴对刀一定要注意（yì）对（duì）刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。
2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
3、装夹刀具时要反复（fù）和程序单及程序对照检查后在装上。
4、程序要一条一条的按顺序走。
5、在用（yòng）手动操作时，操作员自（zì）己要加（jiā）强机床的操作熟练度。
6、在手动快（kuài）速移动时，可先将Z轴（zhóu）升高到工件上面在移（yí）动。
六、曲面精度：
原因：
1、切削参数不合理，工（gōng）件曲面表面粗糙·。
2、刀具刃口不锋利。
3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。
4、排屑，吹气，冲油不好。
5、编程走（zǒu）刀方式，（可以（yǐ）尽量考（kǎo）虑走顺铣）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削参（cān）数，公差，余量，转速进给设置要合理。
2、刀（dāo）具（jù）要（yào）求操作员不定（dìng）期（qī）检查，不定期更换。
3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短（duǎn），刀刃避空不要太长。
4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合（hé）理。
5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方（fāng）式有直（zhí）接关（guān）系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
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